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硬質PVC微（wēi）孔發泡材料一般有三種擠出發泡工藝。

⑴自由發泡(free-foaming)：自由發泡是熔體一離開口模就不受限製地自由膨脹，經過（guò）一小段時間後，再進入尺寸更大的（de）定型裝置。自由發泡使擠出物（wù）的截麵上全部形成泡孔，通過冷卻使表麵（miàn）泡孔的增長受（shòu）到一（yī）定（dìng）限製，最（zuì）後形成連續密度的、表麵硬質適中、平滑的製品。這種方法的優點是工藝簡單，適（shì）合於生（shēng）產厚度為2～6mm、幾何形狀簡（jiǎn）單、表麵（miàn）無光澤的製品(如管材（cái）、片材和幾何形狀簡單的型材（cái）等)。

⑵內部發泡法（inward-foaming)：結皮發泡法或稱塞盧卡法（Celuka法)。采用一個特殊、內有（yǒu）型芯的口模，使（shǐ）塑化的物料分流，定型裝置與口模相連，其外輪廓與口模相同。當物料（liào）被送人口模前的定型套中時，含有（yǒu）發泡（pào）劑的熔體一離開口（kǒu）膜就進入（rù）冷卻定型套中，在整個表（biǎo）麵上經曆快速的冷卻，從而阻止表層泡孔的形成和擠出物截麵上的任（rèn）何（hé）脹大（dà）。從而在表麵冷卻形成皮層。同時，口模內的型芯使其在（zài）半成品中（zhōng）產生的空（kōng）腔被其餘熔體（tǐ）形成的泡沫物所填充，即在內部（bù）發泡。通過控製冷卻強度，可獲得表層厚度在0.1～10mm，製品壁厚（hòu）大於6mm的製（zhì）品。該法可生（shēng）產（chǎn）具有複雜斷麵形狀的異（yì）型材，製品具有表麵光滑硬度高、芯（xīn）部（bù）區域密（mì）度（dù）低的特點。另外，將方法與方法①相結合（hé），可（kě）得（dé）到一麵結皮、而另一側為自自由狀態的產品。

⑶共擠出法(coextrusion)：通過一個組合（hé）機（jī）頭，采用兩合出機分別擠出（chū）不發泡的表層和發泡的芯層，可根據需要調整兩層塑（sù）料的品種（zhǒng）或配方，使製品達到標準所要求的密度和尺寸。國內生（shēng）產的芯層發（fā）泡（pào）管大部分就（jiù）是采用這種（zhǒng）工藝生產的。

以上三種加工方法雖然在配方組成、機頭結構、加工工（gōng）藝等方麵各有特點，但如何在擠出過程中控（kòng）製熔（róng）體的發泡行為（wéi）和獲得滿意的泡孔結構則是擠（jǐ）出過程（chéng）中共同的核心（xīn）問題。

溶解在熔體中的 氣體最終的成泡（pào）過程（chéng） 實際上是在 熔體脫離機頭口模後“突然”發（fā）生的。熔體脫離口模後，由於環境（jìng）壓力突降和溫度的（de）變化，使溶入其中的氣（qì）體處於過飽和狀態，氣液兩相分離，在成核點上形成（chéng）大量的（de）微泡孔。微（wēi）泡孔（kǒng）不斷吸收由周圍熔體析出的氣體而脹大，最終因熔體冷卻而定型。氣泡生長的大小取（qǔ）決於分解氣（qì）體（tǐ）的飽和蒸氣壓和熔體本身的延展（zhǎn）性及強（qiáng）度。一方麵，在氣體壓力的作用下泡孔不斷長大。另一（yī）方麵，熔體強度和延展性的優劣將（jiāng）限製氣泡的生（shēng）長。並決定是否發生破泡或並泡。一旦（dàn）氣體向外（wài）的膨脹力與（yǔ）熔體因冷卻而增大的黏彈力達到平衡，則應立即冷卻定型 ，保持泡孔結構，防止（zhǐ）塌（tā）泡發生。在（zài）實際擠出發泡加工中，形響發泡製品質量的關鍵因素是控製氣泡的生成和增長，使之形成細小均勻而又相互獨立的泡（pào）孔結構。